□青岛日报/观海新闻记者  耿婷婷  实习生  万刘鑫

　　从打破国外垄断的汽车轻量化材料，到改写全球家电行业标准的高透明部件；从助力国家填海造陆的海洋加固网格，到突破技术封锁的电磁屏蔽功能密封橡胶……在刘光烨教授带领下，青岛科技大学聚合物新材料科技成果转化贡献团队用30余年时间，交出了一份硬核的“创新答卷”：成功培育1家公司创业板上市，3家公司新三板上市，实现技术服务收入上亿元，社会经济效益超过百亿元。由于在产学研融合领域所取得的突出成就，该团队于日前摘得2024年青岛市科技成果转化贡献奖。

　　跨越“最后一公里”：从“教育链”到“产业链”

　　从实验室的成果到成熟的产品应用，是一条涉及概念验证、中试放大、多学科协作、社会资源投入以及严苛应用场景验证的复杂长链。特别是产品在真实环境中的验证，周期漫长且充满不确定性，往往需要数月乃至数年的反复测试与改进，单靠高校自身力量难以高效打通全链条。

　　面对“最后一公里”的破题困局，团队坚持以市场为导向，组建了一支年龄和知识结构合理、专业与技术互补性强、执着创新并聚智转化的稳定、专职团队。创新性打造“四链融合”成果转化体系——教育链培养复合型人才、人才链驱动技术创新、创新链对接产业需求、产业链反哺科研方向，由此形成了闭环生态。

　　“我们不仅是科研人员，更是产业推动者。”刘光烨表示，“要让技术真正在产业中发挥作用。”比如，早在2000年前后，团队就意识到高校实验室的局限——缺乏能把技术变成产品的“大车间”。为此，团队围绕聚合物新材料产业链，重点调研了高端家电、现代建筑、汽车轻量化、医疗防护等14大重点领域的应用需求，建立了聚合物新材料上、中、下游产业链图谱，前瞻性地布局并持续完善自有产业化基地和专属应用验证场景，覆盖了从技术完善到产品定型所需的关键环节。

　　这种内生的、覆盖全链条的验证能力，显著缩短了技术成熟周期，使团队成果转化效率远超同行，跑出了高校技术落地的“加速度”。

　　引领产业变革：从被“卡脖子”到“定标准”

　　通过孵化公司或与龙头企业合作等方式对成果进行直接转化，或通过自有的技术转移服务机构实施间接转化，或通过各种商业模式实现多形式转化，团队实现了技术到工程的瓶颈突破，带动一批标志性成果在青岛落地扎根、实现高质量的本地转化。

　　在汽车轻量化领域，该团队攻克了低压注塑装饰一体化成型、超临界微纳发泡等核心技术。这些技术如同给汽车材料“瘦身塑形”，既减轻汽车重量又提升安全性，更让绿色聚合物精密成型技术进入汽车全球技术体系并主导标准制定。如今，相关系列技术和产品实现在特斯拉、奔驰、保时捷、路虎等高端汽车中的应用示范，支撑我国汽车产业的升级与新旧动能转换，推动汽车内饰材料的环保升级和轻量化，实现汽车内饰异味问题的有效解决。

　　在海洋工程领域，该团队首创高强度聚烯烃加筋材料制备技术，成功开发国际上首条专用于泥沙吹填海上造岛用高强度耐强腐蚀聚烯烃拉伸加筋材料制备生产线。在此基础上，团队率先研制出具有独特网孔与节点结构、优异抗腐蚀性、抗老化性、低蠕变性的系列高强度聚烯烃拉伸加筋材料，成功应用于极端环境下冻土和极松软高铁路基、填海造陆等项目。

　　在家电行业领域，该团队针对PET制备家电透明部件这一困扰全球家电行业的技术难题，完成高透明聚酯（PET）材料制备及注塑成型技术突破，在行业内第一次将PET材料应用于高端冰箱和洗衣机透明部件，推动了家电行业透明材料技术变革与迭代升级，引领了全球家电用透明材料的迭代变革。

　　现在，这个团队以“科学—技术—工程—产业”的贯通之力，生动诠释了我国聚合物新材料领域从面对“卡脖子”困境到掌握行业“定标准”话语权的跨越。他们的成功实践，不仅为青岛乃至中国相关产业注入了强大的升级动能，更清晰地勾勒出一条从技术突围到产业引领的路径，为中国高校和科研院所深度融入产业变革、抢占全球创新制高点提供了极具价值的实践范本。