□青岛日报/观海新闻记者  孙欣

　　本报5月15日讯  无需轮辋、几乎不使用橡胶、绝不爆胎，15日开幕的第十三届中国（广饶）国际橡胶轮胎暨汽车配件展览会上，双星首创的“不用橡胶”的车轮对外亮相。这款产品被命名为“增力轮”（ADDPOWER），由内外轮、止动件、气缸、阻尼器、胎面等部件组成，结构上采用“外刚内软”的框架结构，外部为钢轮和高性能聚氨酯胎面，内部是由气缸和阻尼器等组成的“星链”结构，颠覆了传统轮胎“外软内刚”的设计，减震、承压等核心性能获得明显提升，轮胎寿命最长可达15年，几乎与车辆使用寿命相当。“增力轮”将率先在矿山开采场景应用，用于取代矿山巨型轮胎和轮辋。

　　轮胎作为汽车唯一与地面接触的部件，承载着司机与乘客生命安全保障的重要使命。目前，大部分车辆采用的都是金属轮毂配套橡胶充气轮胎的车轮结构，一旦破损不仅需要补胎，且容易引发爆胎。尤其在矿山、工程等非公路场景，由于地形条件恶劣、路面颠簸起伏，且存在砂石和工程废料等尖锐物体，会加速轮胎磨损，增加爆胎失控风险。为了满足安全需求，就需要高频次“换胎”，直接拉升了成本。以矿山轮胎为例，每辆矿山车一般需要6个“轮胎+轮辋”，即使高品质的橡胶矿山胎（以49寸为例）平均寿命也大概只有15个月。以每条胎6万元计算，一辆矿山车15年的轮胎和轮辋的耗用量，折合总价为450万元。

　　面对这些轮胎应用“痛点”，双星从“源头”出发求解。“轮胎+轮辋”的轮胎总成结构在轮胎行业已经沿用了178年。在轮胎行业百余年来的高速发展中，虽然经历了斜交胎、子午胎、绿色轮胎等创新迭代，但这种充气轮胎“外软内刚”的结构始终未变。双星跳出了在原有路径上继续改善、提升的做法，融合了橡胶轮胎、人工智能及高端装备两大主业之间的创新能力，实现了轮胎结构的颠覆性创新。同样按15年计算，应用“增力轮”后的矿山轮胎总耗用金额约为180万元（包含更换胎面费用），比传统的“轮胎+轮辋”节省270万元，成本降低约60%。

　　结构上的创新也使材料的改变成为可能。传统轮胎的原材料包括以天然橡胶或者合成橡胶为主的复合材料以及钢丝、纤维等骨架材料。天然橡胶是我国战略物资之一，目前主要依靠进口，对外依存度超过85%。加之橡胶种植国较少，产量受气候等因素影响极不稳定，一旦产量发生变化，企业运营将面临风险。同时，橡胶轮胎生产过程中排放物和污染相对较高，废旧轮胎的回收和处理也是困扰行业的一大问题。双星“增力轮”采用聚氨酯胎面，不仅更耐用，且在制造过程中比传统橡胶轮胎降耗达90%，还能实现轮胎100%回收再利用。

　　“增力轮”的诞生也将带动我国轮胎产业全产业链变革。“增力轮”的生产彻底取消了炼胶、压延、成型、硫化等复杂的制造工序，主要依靠机械精加工，对比传统轮胎工艺更简单、精度更高、质量更稳定。新的生产工艺将带来新的装备需求，对诸如双星等已经在轮胎装备领域有所布局的企业来说，可以充分利用其机械加工、模块化、系统集成和总装三大能力，使轮胎和装备产业之间形成相互促进的生态。

　　传统“轮胎+轮辋”结构寿命短、换装效率低、使用成本高，而“增力轮”在使用过程中不再需要更换轮胎和轮辋，颠覆传统轮胎“原配+替换”的销售模式，转为为原配车辆提供维保服务，使行驶更安全、运营更省钱。

　　作为一家百年企业，双星已经构建起橡胶轮胎、人工智能及高端装备、绿色生态循环利用三大产业板块，并于2018年控股了韩国市场排名第一的锦湖轮胎。如今，锦湖轮胎、双星轮胎双双入选“亚洲品牌500强”，分别位列轮胎品牌第三名和第四名。2020年，双星开启“三次创业”的新征程，将通过实施“生态化、高新化、当地化、数智化”的“新四化”战略，打造世界一流企业。“增力轮”的问世将成为双星“三次创业”新征程上的突破点。